Ciência e Tecnologia
Jogadores de futebol, esquiadores, jogadores de tênis - todos temem uma ruptura de ligamento, uma lesão que os afasta por longos períodos do esporte - quando o afastamento não é definitivo.Quando os ligamentos do joelho são danificados, o paciente tem que se submeter a uma cirurgia para restaurar a estabilidade da junta. Nesta cirurgia, o ligamento rompido é substituído por uma parte do tendão da perna, que é fixado ao osso por meio de um parafuso interferencial.
O problema é que esses parafusos são feitos de titânio - depois de certo tempo, o paciente tem que passar por uma nova cirurgia para que o parafuso metálico seja removido.A boa notícia é que essa segunda cirurgia está prestes a ser dispensada, graças ao trabalho de pesquisadores do Instituto Fraunhofer, na Alemanha.
Parafusos bioativos e reabsorvíveis
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Ciência e Tecnologia
Material bioativo e reabsorvível substitui titânio em implantes
Jogadores de futebol, esquiadores, jogadores de tênis - todos temem uma ruptura de ligamento, uma lesão que os afasta por longos períodos do esporte - quando o afastamento não é definitivo.Quando os ligamentos do joelho são danificados, o paciente tem que se submeter a uma cirurgia para restaurar a estabilidade da junta. Nesta cirurgia, o ligamento rompido é substituído por uma parte do tendão da perna, que é fixado ao osso por meio de um parafuso interferencial.O problema é que esses parafusos são feitos de titânio - depois de certo tempo, o paciente tem que passar por uma nova cirurgia para que o parafuso metálico seja removido.A boa notícia é que essa segunda cirurgia está prestes a ser dispensada, graças ao trabalho de pesquisadores do Instituto Fraunhofer, na Alemanha.
Parafusos bioativos e reabsorvíveis
A equipe do Dr. Philipp Imgrund desenvolveu um parafuso que não é apenas biocompatível, mas que também é biodegradável."Nós modificamos biomateriais de tal modo que eles podem ser modelados na forma de parafusos bioativos e reabsorvíveis por meio de um processo especial de moldagem por injeção," explica o Dr. Imgrund. "Dependendo da composição utilizada, eles se biodegradam em 24 meses."
Parafusos biodegradáveis feitos de ácido polilático já são utilizados regularmente pela medicina, mas têm a desvantagem de deixar buracos no osso quando se degradam.Esse inconveniente bastante sério foi superado ao fabricar o material com o ácido polilático e com hidroxiapatita, uma cerâmica que é o principal constituinte mineral dos ossos naturais.A maior compatibilidade entre o material artificial e o natural faz com que o osso cresça e ocupe o lugar do implante conforme os demais componentes são absorvidos.
Parafusos biodegradáveis feitos de ácido polilático já são utilizados regularmente pela medicina, mas têm a desvantagem de deixar buracos no osso quando se degradam.Esse inconveniente bastante sério foi superado ao fabricar o material com o ácido polilático e com hidroxiapatita, uma cerâmica que é o principal constituinte mineral dos ossos naturais.A maior compatibilidade entre o material artificial e o natural faz com que o osso cresça e ocupe o lugar do implante conforme os demais componentes são absorvidos.
Moldagem por injeção
As propriedades dos parafusos biodegradáveis e reabsorvíveis ficam muito próximas às do osso natural. Sua resistência à compressão é superior a 130 newtons por milímetro quadrado, enquanto um osso natural pode suportar entre 130 e 180 newtons.Os engenheiros alemães desenvolveram um granulado dos biomateriais que pode ser processado com precisão através de métodos convencionais de moldagem por injeção, eliminando a necessidade de pós-processamento.
O processo de moldagem por injeção tem um efeito colateral positivo. Normalmente, a moldagem por injeção de pó é feita a temperaturas muito elevadas, de até 1400 graus Celsius. "Nós só precisamos de 140 graus para os nossos materiais compósitos," diz Imgrund.
O processo de moldagem por injeção tem um efeito colateral positivo. Normalmente, a moldagem por injeção de pó é feita a temperaturas muito elevadas, de até 1400 graus Celsius. "Nós só precisamos de 140 graus para os nossos materiais compósitos," diz Imgrund.
Fonte:http://www.inovacaotecnologica.com.br
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